ساختی ڈیزائن اور فائبر مرکب کو بہتر بنانا
اگر ڈھالنے والی گودا مصنوعات کی ساخت مناسب طریقے سے ڈیزائن نہیں کی گئی ہے ، جس میں بوجھ - اثر والے علاقوں میں ناکافی کمک ہے تو ، یہ آسانی سے طاقت کی مجموعی کمی کا باعث بن سکتا ہے۔ ڈیزائن کے مرحلے کے دوران ، ڈیزائنرز کو فلیٹ ٹرانزیشن سے پرہیز کرنا چاہئے۔ انہیں پسلیوں اور کونے کی حمایت کو مضبوط بنانے کی ضرورت ہے۔ بوجھ - بیئرنگ سطحوں کی ہندسی پیچیدگی میں اضافہ تناؤ کو تقسیم کرنے میں مدد کرتا ہے۔
ایک ہی وقت میں ، داخلی ٹوپولوجی کو تشکیل دینے کے بعد کمپریسی کارکردگی کے ساتھ ڈیمولڈنگ فزیبلٹی کو متوازن کرنا ہوگا۔ ضرورت سے زیادہ کمی کے حصول میں کلیدی علاقوں کے مکینیکل استحکام کو قربان نہ کرنا ضروری ہے۔
فائبر مواد کا انتخاب اور تناسب حتمی مصنوع کی طاقت کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ عملی تجربہ سے پتہ چلتا ہے کہ اس کے لمبے ریشوں اور بہترین باہمی تعاون کی خصوصیات کی وجہ سے نالیدار گودا ، شارٹ - فائبر پلپس جیسے نیوز پرنٹ یا فضلہ کاغذ کے مقابلے میں نمایاں طور پر بہتر برسٹ مزاحمت اور رنگ کچلنے والی طاقت والی مصنوعات تیار کرتا ہے۔
مثال کے طور پر ، جب نالیدار گودا کا تناسب 70 ٪ تک بڑھایا جاتا ہے ، جو 30 ٪ اخبار کے گودا کے ساتھ مل جاتا ہے تو ، نتیجے میں آنے والی مصنوعات کی طاقت 50/50 کے مرکب پر واضح بہتری ظاہر کرتی ہے۔ تاہم ، مرکب کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے لاگت اور عمل کے مناسب ہونے پر ایک جامع غور کی ضرورت ہے۔ صرف نالیدار گودا تناسب میں اضافہ ہمیشہ حل نہیں ہوتا ہے۔ گودا کی دھڑکن کی ڈگری اور ریشوں کے مابین پابند قوت پر بھی توجہ دی جانی چاہئے۔
کمک اور فلرز کا اطلاق
گودا میں کمک مواد کو متعارف کرانا طاقت کو بڑھانے کے لئے ایک براہ راست طریقہ ہے۔ مثال کے طور پر ، پری - کو کم کرنے والی پسلیوں کو تنقیدی بوجھ میں رکھنا - بیئرنگ ایریا عام ہے۔ یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ ان پسلیوں کی چوڑائی 12 ملی میٹر سے کم نہیں ہے۔ تناؤ کی حراستی سے بچنے کے ل their ان کی ترتیب کو تناؤ کی ترسیل کے راستے پر عمل کرنا چاہئے۔ مزید برآں ، مجموعی فائبر نیٹ ورک کی بانڈنگ طاقت کو بڑھانے کے لئے مصنوعی ریشوں یا قدرتی لمبے ریشوں کی تھوڑی مقدار میں ملا دی جاسکتی ہے۔
فلرز کے استعمال سے طاقت اور عمل کی کارکردگی دونوں میں نمایاں بہتری آتی ہے۔ ٹیلک پاؤڈر عام طور پر استعمال ہونے والا معدنی فلر ہے۔ اس سے نہ صرف مصنوعات کی کثافت میں اضافہ ہوتا ہے بلکہ فائبر برقرار رکھنے میں بھی بہتری آتی ہے اور ٹھیک مادی نقصان کو کم کیا جاتا ہے۔ تاہم ، اس کے اضافے کو ایک معیاری طریقہ کار پر عمل کرنا چاہئے۔ ٹالک پاؤڈر کو کبھی بھی پیٹنے والے سینے میں براہ راست شامل نہیں کیا جانا چاہئے ، کیونکہ اس سے جمع ہونے کا سبب بن سکتا ہے اور بازی کو متاثر کیا جاسکتا ہے۔
صحیح طریقہ یہ ہے کہ پریٹریٹریٹمنٹ سسٹم کو استعمال کیا جائے۔ سب سے پہلے ، 20 to سے 30 tal ٹالک پاؤڈر پر مشتمل ایک آبی معطلی تیار کریں۔ اس معطلی کو ایک اعلی - اسپیڈ مکسر میں کم سے کم 6 منٹ تک ہلچل مچائیں تاکہ مکمل گیلا کو یقینی بنایا جاسکے۔ اس کے بعد ، اسے پانی سے پتلا کریں اور مناسب کیمیائی اضافی چیزیں شامل کریں ، جیسے ایجنٹوں کو مضبوط بنانا یا برقرار رکھنے میں ایڈز۔ مستحکم معطلی بنانے کے لئے مزید 5 منٹ تک پروسیسنگ جاری رکھیں۔ تب ہی اسے گودا میں ملا دیا جانا چاہئے۔ اس عمل سے فلر اور ریشوں کو کیمیائی کارروائی کے تحت ایک جامع ڈھانچہ تشکیل دینے میں مدد ملتی ہے ، اس طرح مجموعی طاقت میں اضافہ ہوتا ہے۔
عمل کنٹرول اور اسٹاک کی تیاری
اسٹاک کی تیاری کا عمل بھی اتنا ہی اہم ہے۔ مار پیٹ کی ڈگری اعتدال پسند ہونی چاہئے۔ سے زیادہ - مار پیٹ فائبر کی لمبائی کو ختم کردیتی ہے ، جس کی وجہ سے طاقت کم ہوتی ہے۔ ناکافی فائبر بانڈنگ کے نتیجے میں - کے تحت۔ عام طور پر یہ سفارش کی جاتی ہے کہ وہ 35–45 ڈگری ایس آر کی حد میں مار پیٹ کی ڈگری کو کنٹرول کریں۔ اسٹاک مستقل مزاجی کو مصنوعات کی موٹائی کے مطابق ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔ مزید برآں ، گودا پییچ ، درجہ حرارت ، اور اشتعال انگیزی کی رفتار جیسے پیرامیٹرز کو مستحکم رہنا چاہئے۔ یہ فائبر کی کمی یا ناہموار بازی کو روکتا ہے۔
تشکیل کے دوران پانی پانی دینے اور کمپیکٹنگ کے مراحل طاقت کی نشوونما کے ل vital بہت ضروری ہیں۔ مناسب طریقے سے ویکیوم ڈی واٹرنگ پریشر میں اضافہ اور گرم - کو دبانے کا وقت ریشوں کے مابین ہائیڈروجن بانڈنگ کو بڑھا سکتا ہے۔ اس کے ساتھ ہی ، سڑنا پر میش سوراخوں کا ڈیزائن اور تقسیم یکساں ہونا چاہئے۔ یہ مستقل طور پر پانی دینے کو یقینی بناتا ہے اور مقامی علاقوں کو ضرورت سے زیادہ نمی برقرار رکھنے سے روکتا ہے۔ اعلی نمی خشک ہونے کے بعد خرابی یا کمزور دھبوں کا سبب بن سکتی ہے۔ خشک کرنے کے عمل میں بھی عین مطابق کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ تیزی سے سطح کی سختی سے بچنے کے لئے بتدریج درجہ حرارت میں اضافہ ضروری ہے ، جو اندرونی تناؤ پیدا کرسکتا ہے۔
عام مسائل اور بہتری کی سمتوں کا ازالہ کرنا
اگر مصنوعات کی طاقت ناکافی ہے تو ، دشواریوں کا سراغ لگانا ان مراحل پر عمل پیرا ہوسکتا ہے: پہلے ، چیک کریں کہ آیا گودا کی تشکیل میں اتار چڑھاؤ آیا ہے ، خاص طور پر آیا نالیدار گودا تناسب معیار کو پورا کرتا ہے۔ دوسرا ، مشاہدہ کریں کہ کیا کمک پسلی ڈیزائن معقول ہے۔ اندازہ لگائیں کہ آیا ان کی چوڑائی اور پوزیشن مؤثر طریقے سے بوجھ برداشت کرسکتی ہے۔ تیسرا ، تصدیق کریں کہ آیا فلر کے اضافے کا عمل معیاری ہے۔ تصدیق کریں کہ ٹالک پاؤڈر مکمل طور پر منتشر ہے۔ چوتھا ، اس بات کا اندازہ کریں کہ اگر خشک کرنے والا وکر مناسب ہے۔ اس بات کا تعین کریں کہ کیا ضرورت سے زیادہ تیز خشک ہونے سے ٹوٹ پھوٹ پڑ رہی ہے یا کریکنگ ہو رہی ہے۔
بہتری کی سمت مادی کمپاؤنڈنگ پر مرکوز ہوسکتی ہے۔ مثال کے طور پر ، بائیو - پر مبنی فلموں کو گودا پرتوں کے درمیان پرتدار کیا جاسکتا ہے ، یا ٹینسائل اور اثر کی طاقت کو بہتر بنانے کے لئے بہتر کوٹنگز کا اطلاق کیا جاسکتا ہے۔ دریں اثنا ، مصنوع کے ڈھانچے کے میکانکی تجزیہ کے لئے نقلی سافٹ ویئر کا استعمال تناؤ کی تقسیم کو بہتر بنانے میں مدد کرتا ہے۔ اس کے بعد بصیرت کو مولڈ ڈیزائن میں کھلایا جاسکتا ہے ، جس سے بند - لوپ بہتری کا چکر پیدا ہوتا ہے۔ مزید برآں ، پیداوار کے دوران حقیقی - وقت کی نگرانی اور ڈیٹا کی ریکارڈنگ عمل کے پیرامیٹرز اور طاقت کے اشارے کے مابین ارتباط کے ماڈل قائم کرنے میں مدد کرتی ہے۔ اس سے بہتر عمل کو کنٹرول کرنے کے قابل بناتا ہے۔
خلاصہ یہ ہے کہ ، مولڈ گودا مصنوعات کی طاقت کو بہتر بنانا ایک منظم کام ہے۔ اس میں متعدد پہلوؤں کی مربوط اصلاح شامل ہے: ساختی ڈیزائن ، فائبر مرکب ، کمک مواد ، فلر ایپلی کیشن ، اور عمل کنٹرول۔ مخصوص مصنوعات کی ضروریات کی بنیاد پر ، مذکورہ بالا اقدامات کو لچکدار طریقے سے جوڑنا چاہئے۔ آزمائشی پیداوار کے دوران بار بار تصدیق ضروری ہے۔ صرف اس نقطہ نظر کے ذریعے طاقت اور لاگت کے مابین ایک موثر توازن حاصل کیا جاسکتا ہے۔